钣金件调整加工流程及设计原则

发布时间：2023-11-09

钣金件调整与加工流程：

1、钣金件调整压边力的大小：

当皱纹在制件四周均匀产生时，应判定为压料力不足，逐渐加大压料力即可皱纹。当拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态。轻易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力，皱纹。

2、凹模圆角的半径影响：

凹模的圆角半径过大，毛坯向凹模内流动经过凹模圆角是产生弯曲变形的弯曲阻力越小。弯曲阻力越小，越容易造成起皱的发生。凹模半径小弯曲变形的弯曲阻力越大，越不容易起皱，但易造成制件的开裂和拉毛现象产生。

3、拉伸影响：

材料流动阻力沿凹模口的分布于拉伸有直接的关系。在内凹和外凸的曲线位置上，拉伸过大能引起变形阻力的不均匀分布，形成起皱，应尽量避免。

钣金件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有增加筋、肋、起伏或翻边的工件，以提升其刚性。由于采用模具，工件精度可达微米级，且重复、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。

在正常的钣金件加工中，钣金件的断面有四个明显的特征区域：圆角带、光亮带、断裂带和毛刺。标出了落料件和冲孔机的四个特征区域。

1、光亮带。光亮带是由于上模切入钢板，材料被挤入下模而产生塑形剪切变形产生的，光亮带是钣金件断面质量区域，光良平整而且又和钢板平面垂直。精密钣金件一般就是追求的光亮带。

2、圆角带。圆角带又称为塌角，是由于钢板靠近上模或者下模但是又不与钣金件模具接触的材料表面受到弯曲和拉伸作用而产生的。

3、毛刺。毛刺紧靠着断裂带的边缘，裂纹产生的位置不是正对着模具刀口，而是在靠近钣金件模具刀口的侧面上，在钣金件被下模推出模具时会加重。

4、断裂带。断裂带的表面比较粗糙，而且有大约5度的倾斜，是由于钣金件时形成的裂纹扩展而成。

钣金件的几条设计原则：

1、钣金件应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备以及工艺流程对其进行加工，并有利于冲模使用寿命的延长。

2、钣金件需要达到产品使用和技术性能，并能便于组装及修配。

3、钣金件需要有利于提升金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下采用价格不高的材料，尽可能使零件做到无废料及少废料冲裁。

4、钣金件需要形状简单，结构正确，以有利于简化模具结构、简化工序数量，即用较少、简单的冲压工序完成整个零件的加工，减少再用其他方法加工，并有利于冲压操作，便于组织实现机械化与自动化生产，以提升劳动生产率。

5、设计的钣金件在确定能正常使用情况下，尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些，并有利于产品的互换，减少废品、确定产品质量稳定。

钣金件形状简单的工件，采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道钣金件工序。拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关，需经拉深工艺计算才能确定。