拉伸件

拉伸件经过几次拉伸工艺才能成型?

因为每次拉伸受危险断面材料强度的限制，变形程度是有限制的。由于拉伸件的高度与其直径比值不同，有的工件可以一次完成拉伸工序行程，有的高度大的拉伸件需要两次或三次或多次拉伸成形。在进行冲压工艺过程设计或确定要的拉伸工序的数目时，通常利用拉伸系数作为确定拉伸次数的依据。

对于   厚度的切削量，要把它分步去除才符合工艺要求。

拉刀也要按此规定，把切削厚度分配给各个刀具。

这样，有益于保护脆弱的刀具，也能被拉表面的粗糙度。

拉伸件加工特点是什么?

拉伸件工件的形状复杂，多样化，尺寸的精度要求高，加工出来的产品和切削加工的产品不相上下，加工切面很平、很光洁透亮，它比其它的加工工艺都比较难加工，它能加工模数很小的齿轮精冲件，而且拉抻件的轮廓清晰、塌角小。拉抻件加工时主要是依靠压力机的压力，将金属或非金属材料，通过冲压模具加工而成的。拉伸件加工的工件精度很高，可达到微米级别。它比其它加工件有很大的长处：轻、薄、分布均匀、强有力的抗压性。加工时它都是大批量生产而成，缩短加工时间，一次到位成形，不需要再作其它加工。它主要用于汽车手刹、轿车、摩托车等产品上的应用，是一种又经济又的机电产品零件。

拉伸件是把   形状的平板坯料或空心件通过拉伸模制成各种开口空心件的冲压工序．用拉伸的方法可以制成筒形、阶梯形、盒型、球形、锥形及其它复杂形状的薄壁零件。因此，拉伸在汽车、拖拉机、电器、仪表、电子、肮空、航天等各种工业部门及日常生活用品的冲压生产中占据相当重要的地位。

本身有孔的拉伸件拉伸后孔被拉裂原因：孔径太大，使得孔周边的材料受到拉应力也大，导致破裂。

解决方法：改变成形工艺顺序，先拉伸成形，然后再在底部冲孔。

拉伸件的凸缘失稳起皱原因：压边力太小，或坯料的相对厚度小，或拉伸系数太小。

解决方法：增大压边力或增加拉伸次数。

圆筒形拉伸件上缘失稳起皱原因：凹模的圆角半径太大，造成凹凸模间隙过大，或压边力太小。

解决方法：增大压边力，减小凹模的圆角半径。

圆形拉伸件上缘失稳起皱原因是什么

答，凹模的圆角半径太大，造成凹凸模间隙过大，或压边力太小。

解决方法：增大压边力，减小凹模的圆角半径。

拉伸变形过程：当凸模下压时，坯料被拉入凹模，圆形坯料由下变成3个部份：筒底部份、筒壁部分和凸缘部份。在凸模下压过程中，筒底部分基本不变，凸缘部分的材料逐渐转化为筒壁，筒壁部份逐步，凸缘部分逐步减小。可见，坯料在拉伸过程中，变形主要是集中在凹模面上的凸缘部分，拉伸过程的本质就是使凸缘部分逐渐转化为筒壁的过程。柸料的凸缘部分是变形区，底部和已形成的筒壁为传力区。