冲裁凸模的设计和冲压件外观质量问题

发布时间：2022-06-13

冲裁凸模的设计步骤是怎样的。

一、确定凸模的长度

凸模长度应根据冲模的整体结构来确定，一般情况下，在达到使用要求前提下，凸模越短，其强度越高，材料越省。

二、要确定凸模的结构形式。

凸模按其工作断面的形式可分为圆形凸模和非圆形凸模，它主要是根据制件的形状和尺寸而确定。

三、凸模强度的校核

在一般情况下，凸模强度是足够的，无需校核。但对于特别细长的凸模或板料厚度大的情况，应对凸模进行压应力和弯曲力的校核。检查其危险断面尺寸和自由长度是否达到强度要求。

在我们冲压件加工厂，加工五金冲压件所用的冲压模具是由凸模和凹模组成，凸模和凹模是冲压模具的工作零件，它直接对毛坯或板料进行冲压加工。这种通常所说的冲压模具，凸模和凹是两个部分。但是还有一种叫做凸凹模的模具，它是怎么回事呢？

凸凹模也是冲压模具工作零件的另一种结构形式。这种凸凹模通常用于复合模。它同时具有凸模和凹模的作用。凸凹模的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。为确定凸凹的强度，凸凹模应有相应的壁厚。凸凹模的小壁厚一般按经验数据确定，不积聚废料的凸凹模小壁厚值，在冲裁硬料时为1.5t（t为材料厚度）。积聚废料的凸凹模，由于胀力大，所以小壁厚值要比上述数据适当加大。

冲压件表面星目是指大型覆盖件在冲压生产中表面出现的微小凸包，用油石检查冲压件的外观质量时可以看到表面的微小亮点。这些微小的缺陷会在涂装后引起光的杂乱、不规则反射而影响外观质量。

螺母冲压件是通过冲压机和磨具对板、非晶体材料、管件和铝型材等释放外力的作用，从而产生塑性形状的变化或分离，从而获得需要样品和规格的钢件（冲压件）的成型生产加工冲压模具和煅造为同塑性变形生产加工（或称工作压力生产加工），统称锻造。冲压模具的材料关键是冷热压厚钢板和钢链。冲压模具关键是按加工工艺归类，可分成分离出来工艺流程和成型工艺流程两类。

如何减少冲压件的制作成本？

一、设计方案每个钢件另外生产加工的磨具。

二、用提升冲压模具全过程的自动化技术及髙速水准，控制成本。

三、提升加工工艺的正确性水准。

四、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

五、提升冲压模具水准，降低工艺流程，提升磨具使用寿命。

五金冲压件加工厂加工拉深件，在设计拉深件时，不同部位的圆角半径有不同的尺寸要求。下面来了解下有什么要求。

一、当拉深件为矩形时，矩形拉深件壁间圆角半径（指矩形拉深件四个壁的转角半径）的选择是如下：直壁与底部交接处的圆角半径值约为材料厚度的3~5倍；凸缘圆角半径为材料厚度的5~10倍；底部的圆角半径为矩形拉深件总高度的1/5。

二、当拉深件带凸缘时，这个凸缘圆角半径（指壁与凸缘的转角半径，在模具上所对应的是凹圆角半径。）应大于等于2倍的材料厚度，一般到5~8倍的材料厚度；当这这凸缘圆角半径小于0.5mm时，应该增加工序；拉深件的底部圆角半径（指壁与底面的转角半径，在模上所对应的是凸模圆角半径。）应该大于等于材料的厚度t，一般取3~5倍的材料厚度值；当这个底部的圆角半径小于材料厚度t时，要增加工序，每一次，这个圆角半径可减小1/2。